Definizione
Lean Methodology (o Lean Manufacturing) è un sistema di gestione della produzione nato in Toyota negli anni ‘50-‘70, formalizzato come “Toyota Production System” (TPS) da Taiichi Ohno. Il termine “Lean” fu coniato nel 1988 dai ricercatori MIT che studiarono Toyota, pubblicando le loro scoperte nel libro “The Machine That Changed the World” (1990).
L’essenza di Lean è massimizzare il valore per il cliente minimizzando gli sprechi (muda). Identifica 8 tipi di spreco: trasporto, inventario, movimento, attesa, sovrapproduzione, sovralavorazione, difetti, talento non utilizzato.
Come funziona
Lean si basa su 5 principi fondamentali:
1. Definire il valore: identificare cosa crea valore dal punto di vista del cliente. Solo le attività per cui il cliente è disposto a pagare sono valore; tutto il resto è spreco potenziale.
2. Mappare il flusso di valore: visualizzare tutte le attività (value stream mapping) che portano un prodotto/servizio dal concept al cliente. Identificare waste e colli di bottiglia.
3. Creare flusso continuo: eliminare interruzioni e batch processing. Idealmente, il prodotto fluisce dal primo all’ultimo step senza code o accumuli.
4. Implementare pull: produrre solo ciò che viene richiesto dal processo successivo (pull), invece di fare scorte in anticipo (push). Il sistema Kanban è una tecnica pull.
5. Perseguire la perfezione: miglioramento continuo (kaizen). Ogni iterazione riduce sprechi e avvicina al flusso perfetto. Non esiste stato finale, solo progresso continuo.
Strumenti e tecniche principali
Value Stream Mapping (VSM): diagramma che mostra tutti gli step di un processo, distinguendo attività a valore da sprechi. Identifica lead time, cycle time, e punti di accumulo.
5S: metodo per organizzare lo spazio di lavoro (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain). Riduce tempo perso cercando strumenti o materiali.
Kanban: sistema visuale per gestire il flusso di lavoro e limitare work-in-progress (WIP). Originariamente cartellini fisici, ora spesso board digitali.
Just-In-Time (JIT): produrre/consegnare esattamente quando necessario, nella quantità necessaria. Riduce inventario e rende problemi immediatamente visibili.
Jidoka (autonomation): fermare automaticamente la produzione quando si rileva un difetto, per evitare di propagare errori. Include poka-yoke (error-proofing).
Andon: sistema visuale (luci, display) per segnalare problemi in tempo reale. Chiunque può attivarlo per fermare la linea.
Adozione oltre il manufacturing
Lean Software Development: adattamento dei principi Lean allo sviluppo software, formalizzato da Mary e Tom Poppendieck (2003). Influenza diretta su Agile e DevOps. Elimina waste come code switching, handoff, waiting, features non utilizzate.
Lean Startup: metodologia di Eric Ries (2011) per validare business model tramite cicli Build-Measure-Learn rapidi. Minimizza waste costruendo MVP (Minimum Viable Product) e iterando su feedback reale.
Lean Healthcare: applicazione a ospedali e cliniche per ridurre tempi di attesa, errori medici, costi. Virginia Mason Medical Center è caso di studio famoso, con riduzioni del 30-40% in lead time per pazienti.
Lean Government: Alcuni enti pubblici (es. UK Government Digital Service) usano Lean per semplificare processi burocratici e migliorare servizi ai cittadini.
Considerazioni pratiche
Cambio culturale richiesto: Lean non è un set di tools, ma una filosofia. Richiede empowerment dei team, tolleranza per il fermarsi quando si trovano problemi (andon), e focus sul lungo termine. In culture command-and-control, l’adozione superficiale fallisce.
Misurabilità: metriche chiave includono lead time (tempo totale dall’ordine alla consegna), cycle time (tempo di processing attivo), throughput, e takt time (ritmo richiesto per soddisfare domanda). Le metriche devono essere visibili e usate per miglioramento, non punizione.
Integrazione con Agile: molte pratiche Agile derivano da Lean (es. kanban, WIP limits, retrospettive come kaizen events). Lean è più focalizzato su flusso ed efficienza, Agile su feedback e adattabilità; si complementano.
Resistenza al cambiamento: l’eliminazione degli sprechi rivela problemi nascosti (es. ridurre inventario fa emergere difetti di qualità). Questo può creare resistenza da parte di manager abituati a buffer per nascondere problemi.
Fraintendimenti comuni
”Lean è solo riduzione costi”
No. Lean riduce costi come conseguenza dell’eliminazione degli sprechi, ma l’obiettivo primario è aumentare valore per il cliente e velocità di risposta. Toyota investe massicciamente in R&D e qualità.
”Lean significa fare di più con meno persone”
Non esattamente. Lean elimina lavoro non necessario (waste), liberando persone per attività a valore. Le aziende Lean mature riassegnano queste persone a innovazione, miglioramento processi, o espansione.
”Lean richiede stabilità e volumi alti”
Falso. Lean nasce in Toyota proprio per gestire varietà (mixed-model production). I principi si applicano anche a lotti singoli o alta variabilità (es. servizi personalizzati, software).
”Lean è solo per operations”
No. Lean si applica a tutti i processi: sviluppo prodotto, vendite, contabilità, HR. “Lean Thinking” estende i principi all’intera organizzazione.
Termini correlati
- Kanban: sistema pull visuale, tecnica core di Lean
- Agile Software Development: metodologia che incorpora principi Lean
- DevOps: applica Lean thinking al ciclo di vita software completo
- CRISP-DM: metodologia data science che può beneficiare di principi Lean
Fonti
- Womack, J. P., Jones, D. T., & Roos, D. (1990). The Machine That Changed the World
- Liker, J. K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer
- Poppendieck, M. & Poppendieck, T. (2003). Lean Software Development: An Agile Toolkit
- Ries, E. (2011). The Lean Startup: How Today’s Entrepreneurs Use Continuous Innovation to Create Radically Successful Businesses
- Lean Enterprise Institute: https://www.lean.org/